Поролон

01

В производстве массовой мебели среднего ценового диапазона используются преимущественно синтетические настилочные материалы: поролон – блочный эластичный полиуретан (поропласт полиуретановый) и формованный ППУ (пенополиуретан холодного формования). Поролон производят двумя способами: периодическим, или «ящичным», и непрерывным. "Ящичному" способу уже более 50 лет. Порция пены выливается в ящик, боковые стенки которого после поднятия пены (как дрожжевого теста), открываются. Полученные таким способом блоки по свойствам отличаются друг от друга и проигрывают по качеству поролону, изготовленному непрерывным способом.
"Ящичный" способ применяют в производстве поролона невысокого качества. Современные "ящичные" установки оснащаются вакуумными камерами, где полученный блок поролона содержится некоторое время после своего формирования. Вакуумная камера позволяет получить поролон низких плотностей (до 20 кг/м') без применения метиленхлорида, а также поролон стандартной и ниже стандартной жесткости. Однако прочностные и другие характеристики такого поролона оставляют желать лучшего.
Непрерывный способ производства поролона - это конвейер, по которому движется сформировавшаяся пена. Он позволяет получать блоки различной длины вплоть до 60 метров. По сравнению с "ящичным" способом переходные процессы при запуске машины вспенивания и смешивании различных химических компонентов оказывают влияние на первые полтора метра непрерывного блока (это пусковая часть блока). Далее на машине вспенивания устанавливается стационарный режим работы, и производимый поролон имеет стабильное качество.
Различают две основные технологии непрерывного вспенивания: технологию Maxfoam, когда пена поступает на конвейер через так называемое "корыто" и технологию прямого розлива пены на движущийся конвейер. При этом в обеих технологиях химические компоненты могут подаваться в смесительную камеру машины вспенивания под низким или высоким давлением. При подаче компонентов под высоким давлением структура поролона получается более однородной по сравнению с поролоном, сделанным под низким давлением.
Обе технологии непрерывного вспенивания имеют свои достоинства и недостатки. Машины вспенивания с технологией Maxfoam существенно дешевле аналогичных машин с другой технологией, и позволяют получить по сравнению с ними более однородную по плотности пену (плотность поролона в блоке изменяется в соответствии с его высотой в пределах до 1,5кг/м3). Недостатки технологии Maxfoam: невозможность получения поролона на сложных полиэфирах, ограниченные возможности по получению поролона специальных марок и поролона большой плотности (свыше 60кг/м3). По внешнему виду поролон, полученный по технологии Maxfoam, имеет больше воздушных включений, чем поролон, полученный по технологии розлива пены на конвейер. Однако это отличие не оказывает существенного влияния на качество поролона, применяемого для производства мягкой мебели и матрасов.
В последнее время широкое распространение получили универсальные машины вспенивания, работающие по обеим технологиям.
Отдельно отметим технологию непрерывного производства поролона (Vertifoam), при которой конвейер устремлен вверх. Достоинство этой технологии в возможности получения круглого блока (конвейер в этом случае имеет форму трубы). Ее недостатки: невозможность выпускать длинные блоки, поролон высокой плотности и специальных марок поролона. Поролон (грамотнее говоря мягкий пенополиуретан, ППУ) в настоящее время широко применяется в производстве мягкой мебели, офисных стульев и кресел, в матрасном производстве, в автомобильной, текстильной промышленности и т.д. Кроме этого, поролон используется в качестве упаковочного материала, а также в технических целях (фильтры, изоляционные материалы), в быту (хозяйственные губки, малярные валики и т.п.).
При изготовлении формованного ППУ смесь компонентов заливают в заранее заготовленную форму, которую затем плотно закрывают. Материал постепенно застывает. Извлеченный из формы элемент после обжатия готов к употреблению. Основное технологическое преимущество ППУ перед поролоном в том, что за один цикл формирования можно получить мягкий элемент сложной скульптурной конфигурации (именно формованный ППУ находится внутри автомобильных кресел, к эргономичности которых предъявляются высокие требования). На этом принципе основан процесс производства мягкой мебели, «ООО Формованные пенополиуретаны» поставщик ППУ для Мебельной фабрики «Ангажемент». Смесью компонентов заливается сварной металлический каркас, который перед тем помещается в специальную пресс-форму, соответствующую, например, спинке или сидению дивана. Готовые детали, облитые застывшей массой, обтягиваются тканью и кожей.
Типы поролона. Использование конкретной марки поролона для изготовления той или иной детали мягкой мебели определяется совокупностью ее физико-механических свойств, показателей комфортности и долговечности.
Ключевым параметром, во многом обуславливающим остальные свойства материала, является плотность - масса единицы объема поролона (в кг/м3). Не менее важной характеристикой является жесткость поролона. Она показывает какое давление (в кПа) необходимо оказать на материал, чтобы его деформация при сжатии составила 40%. Мебель для сидения и лежания обычно проектируется по заданной нагрузке. По требуемому значению жесткости (несущей способности) и происходит подбор марок поролона при разработке мягких элементов мебели. При этом лучше пользоваться кривой нагружения: зависимостью жесткости (несущей способности) поролона от разной степени деформации. Использование параметров кривой нагружения поролона может помочь в дизайне мягких элементов мебели для придания телу человека анатомически правильной позы.
Восстанавливаемость - это отношение усилия вдавливания на 25% при разгружении образца к усилию вдавливания на 25% при нагружении, выраженное в процентах. Восстанавливаемость характеризует поведение пены при разгружении и показывает, насколько материал является упругим и эластичным, насколько хорошо он поддерживает тело человека, особенно при изменении позы. Как правило, чем выше восстанавливаемость, тем комфортнее пена. Восстанавливаемость поролона, являясь показателем эластичности, связана и со сроком службы материала. Чем выше восстанавливаемость поролона, тем меньше энергии поглощает материал, тем меньше он изменяется в процессе эксплуатации, и тем больше срок его службы.
Структурные факторы - размер ячеек и открытопористость поролона. Чем меньше размер ячеек, тем ниже первоначальная (при малых деформациях) жесткость поролона, выше его комфортность.
Открытопористость поролона характеризует содержание открытых ячеек - его воздухопроницаемость. Высокая открытопористость поролона, особенно при плотности до 30 кг/м3, гарантирует большой срок эксплуатации, долговечность, а также хорошую вентиляцию изделий, что особенно важно при изготовлении матрасов детской мебели. Развитая пористая структура поролона не дает скапливаться влаге (при потоотделении) и углекислому газу, повышенная концентрация которого (при «обратном дыхании» поролона) затрудняет снабжение кислородом легких спящего ребенка. Также отсутствие закрытых пор предотвращает явление «пневматического» эффекта и слипание ячеек, что приводит к увеличению остаточной деформации в процессе эксплуатации. Воздухопроницаемость характеризует, насколько открыты ячейки поролона (при закрытых ячейках жесткость пены искусственно завышена, поскольку при открытии ячеек механическим путем, например, садясь на поролон, «искусственная» жесткость пропадает). Излишне открытая пена имеет тонкие стенки ячеек, что отрицательно сказывается на других ее характеристиках (прочности и остаточной деформации). Размер ячеек так же, как воздухопроницаемость косвенно влияет на другие характеристики поролона, но не так сильно. Чем больше размер ячеек поролона, тем они «шершавее» на ощупь. Плотность и жесткость поролона не связаны однозначно. Так, разные марки поролона одинаковой плотности в зависимости от химического состава и ряда особенностей структуры могут иметь отличающуюся жесткость, как, например, марки ST 2232 и ST 2215.
Тем не менее, плотность определяет нижнюю и верхнюю границы жесткости поролона, которые могут быть достигнуты для данного значения плотности в пределах одного класса пен. При этом граничные значения жесткости возрастают с увеличением плотности пены.
Особенно важно влияние плотности на долговечность (срок эксплуатации) материала. Долговечность поролона можно охарактеризовать изменением начальных размеров и жесткости изделия в ходе эксплуатации. Чем меньше эти изменения, тем больше срок службы (эксплуатации) поролона. Более плотные марки пены обладают большим сроком эксплуатации, они лучше сопротивляются «усталости» при длительных статических и динамических нагрузках.
Одним из параметров, качественно характеризующих срок службы поролона, является остаточная деформация, которая показывает, насколько уменьшилась толщина образца после 50%-ной деформации под статической нагрузкой в течение 3-х суток. Это испытание имитирует нагружение поролона в изделии в процессе эксплуатации. Чем меньше значение остаточной деформации, тем меньше деформируется поролон при эксплуатации, тем дольше срок службы изделия.
Параметром, характеризующим способность поролона к растяжению, является относительное удлинение (в %) при разрыве. Оно показывает, насколько увеличится длина образца поролона при приложении к нему растягивающего усилия. В целом, чем выше значение относительного удлинения, тем выше качество поролона, хотя данный параметр не так важен при проектировании мягких элементов мебели, не подвергающихся трансформации. Значение относительного удлинения при разрыве следует учитывать при изготовлении мягких элементов мебели, использующихся совместно с механизмами трансформации, когда происходит сильное изгибание и частичное удлинение слоев изделия, а также при использовании тонких листов поролона для обивки мебели. Срок службы, а также стоимость синтетических наполнителей (поролона и ППУ) зависят от их плотности. Минимальная рекомендуемая плотность поролона для сидений – до 25-30 кг/ м? и более, спинок – от 25 кг/ м?. при использовании материала с меньшей плотностью сильно возрастает остаточная деформация и резко сокращается срок эксплуатации изделий. Поэтому следует отказаться от покупки комплекта, цена которого показалась вам слишком низкой ($ 150-200). Не исключено, что такая мягкая мебель прослужит вам всего год-полтора. И наоборот, диваном с высококачественным плотным настилом можно будет пользоваться в течение длительного срока (до десяти лет). Формованный ППУ имеет более высокую плотность (42-50 кг/ м?).
Различают следующие типы поролона: стандартные, повышенной жесткости и жесткие, мягкие, супермягкие, Высокоэластичные, специальные (негорючие и вязкоэластичные).Стандартные марки поролона (ST) производятся на основе стандартного (или базового) полиола и характеризуются зависимостью жесткости от плотности (например, стандартный поролон плотностью 25 кг/м? имеет жесткость 3,4 кПа, а плотностью 30 кг/ м? - 3,8 кПа). Поролон повышенной жесткости (EL) или жесткий (HL) требует использования в рецептуре добавочного полиол-полимера (или, в случае жесткой пены, - только полиол – полимера), который придает поролону нужную жесткость. Мягкие и супермягкие марки поролона (HS) получаются путем применения специального полиола (вместо базового и дополнительного к базовому), который смягчает пену. Высокоэластичные марки поролона (HR), используемые для дорогой комфортной мебели и матрасов, производятся только на базе специальных полиолов, причем для получения широкого спектра высокоэластичной пены требуется система из двух или трех полиолов. Система обязательно включает специальные полиол-полимер и полиол-разбавитель. Высокоэластичный поролон, полученный на базе одного полиол-полимера, так же, как и стандартный, характеризуется определенной зависимостью жесткости поролона от его плотности (например, поролон плотностью 35 кг/ м? имеет жесткость 3,5 кПа, а плотностью 40 кг/ м? - 4 кПа). Высокоэластичный поролон. Полученный путем использования только одного полиола-разбавителя, имеет низкую жесткость (например, поролон плотностью 30 кг/ м? имеет жесткость всего 1,8 кПа). В процессе производства высокоэластичной пены полученные блоки (так ж, как и формованные изделия) необходимо через сутки прокатать на специальном станке, чтобы механическим путем вскрыть закрытые ячейки. Для высокоэластичных пен применяются доплнительно два показателя: коэффициенты опоры и комфорта. Вязкоэластичные марки поролона нашли в последнее время широкое применение в матрасном производстве. Характеристики поролона можно и необходимо использовать в качестве критериев при сравнении образцов различных производителей пены. Тот образец поролона лучше, у которого показатели эластичности, прочности на разрыв, относительного удлинения (у высокоэластичной пены дополнительно – коэффициенты опоры и комфорта) выше, а остаточной деформации - ниже. При этом определяющим показателем является остаточная деформация, характеризующая возможность сохранения поролоном своей формы долгие годы. Плотность и жесткость определяют марку поролона (например, марка EL2540 означает: тип поролона EL – повышенной жесткости, плотность - 25 кг/ м?, жесткость – 4 кПа).
Негорючие марки поролона возможно получить, используя в рецептуре следующие компоненты: специальный порошок (меламин); PHD-полиолы фирмы Bayer; специальные добавки (антипирены). Лучший результат по пожаростойкости дает применение меламина, но при этом физико-механические свойства такого поролона существенно хуже, чем в остальных случаях.

Химический состав

Пенополиуретаные поролоны – (polyurethane foams, Polyurethanschaumstoffe, mousses de polyurethane porolones). 
Состав. Композиции для производства  пенополиуретана содержат изоцианаты, гидроксилсодержащие олигомеры, воду, катализаторы, эмульгаторы, а некоторых случаях наполнители и антипирины.
Для получения пенополиуретана  применяют 2,4 - толуиленддиизоционат, его смесь с 2,6 - толуиленддиизоционатом в соотношении 80:20, 4,4/-диизоцианатдифенилметан, 4,4/, 4// - триизоционаттрифенилметан и др.
В состав композиций для производства эластичных пенополиуретанов входят простые олигоэфиры с мол. м. 750 – 6000, синтезируемые из окисей алкиленов (этилена, пропилена), тетрагидрофурона и гликолей. Реже используют сложные олигоэфиры дикарбонатовых к-т (адипоновой, себациновой, янтарной) и гликолей (напр., диэтиленгликолия). Жесткие пенополиуретаны получают из простых олигоэфиров разветвленной структуры на основе окисей алкиленов и триолов (глицерина, триметилолпропана и др.) или сложных олигоэфиров на основе дикарбоновых к-т (адипиновой, фталевой и др.) и триолов  или смесей с диэтиленгликолием. Плотность образующихся пенополиуретанов зависит от соотношения изоционатов и гидроксилсодержащих олигомеров в исходной смеси. При избытке изоционатов пенополиуретан содержит больше мочевинных групп, чем при недостатке изоционатов, когда образуется больше уретановых групп. Поскольку полимочевины обладают более низкой плотностью (1,05 – 1,23 г/см?),чем полиуретаны (1,28 г/см?), в первом случае получается пенополиуретан с меньшей плотностью.
При взаимодействии изоционатов с гидроксилсодержащими олигомерами образуются уретановые звенья:


2 OCN – R – NCO + HO – R/ – OH =>
=>OCN – R – NHCOO – R/ – OOCHN – RNCO


При избытке изоционата в реакционной среде на концах растущих макромолекул изоционатные группы, которые могут вступать в реакцию с водой:


n OCN – R – NHCOO – R/ – OOCHN – R – NCO + n H2O =>
=>[- NHCONH – R – NHCOO – R/ – OOCHN – R –] Jn + Nco2 ^

При этом выделяется углекислый газ, вспенивающий композицию, а макромолекулы присоединяются друг к другу через мочевинные группы.
Взаимодействие изоционатных групп с гидроксилсодержащими олигомерами и водой – конкурирующие реакции. Роль катализатора сводится регулированию скорости указанных выше реакций. При этом выделение газа и рост полимерных молекул должны происходить с такими скоростями, чтобы газ оставался в полимере и образовавшаяся пена была бы достаточно прочной и не опадала. Наиболее часто в качестве катализаторов применяют соединения олова (олеат и октоат, соли дибутилолова и др.), регулирующие реакцию образования уретановых звеньев, и третичные амины (триэтиламин, триэтаноламин, диметилбензиламин и др.), катализирующие реакции образования трехмерной структуры и выделения углекислого газа. На практике используют каталитич. смесь, состоящую из соединения олова и одного или нескольких аминов. Вспенивать полиуретановую композицию можно также легкокипящими жидкостями, обычно фреонами.
Химизм образования эластичных и жестких  пенополиуретанов одинаков. Жесткие пены отличаются от эластичных тем, что состоят из полимеров с большим числом поперечных связей. В жестких пенополиуретанах средняя «молекулярная масса» структурной единицы, приходящаяся на один узел разветвления сетки, составляет 400 – 700, в эластичных  пенополиуретанах – 2500 – 20000. поэтому композиции для производства эластичных пенополиуретанах не содержат трифункциональных гидроксилсодержащих олигомеров (или содержат их в небольшом количестве), а также содержат меньше третичных аминов.
Обязательным компонентом композиции является эмульгатор, который способствует высокой степени диспергирования компонентов в массе и выполняет роль стабилизатора пены в момент вспенивания. Для этого используют сульфоспирты, сульфокислотны, кремнийорганич. жидкости и др. некоторые стабилизаторы (напр., парафиновые углеводороды, кремнийорганические жидкости) определяют характер (открытые или закрытые) и размер образующихся пор.
В качестве антипиренов применяют трехокись сурьмы, трихлорэтилфосфат, порошкообразный поливинилхлорид и др. для окрашивания пенополиуретана пригодно большинство органических красителей, наполняют пенополиуретан тальком, керамзитом, суспензионным полистиролом, волокнами различной природы.
Производство.Пенополеуретан изготовляют вспениванием композиции газами, выделяющимися в результате реакций между компонентами исходной смеси, или с помощью легкокипящих жидкостей. Поскольку при образовании пенополеуретана по первому методу выделяется значительное количество тепла, внутренние слои крупногабаритных изделий могут обугливается. Поэтому первый метод применим только для изготовления изделий небольшой толщины.
Во втором методе выделяющееся тепло затрачивается на испарение легкокипящей жидкости, что позволяет предотвратить местные нагревы и обугливание пенополеуретана.
Процесс производства пенополеуретана может быть одностадийным или двухстадийном способе диизоцианат, гидроксилсодержащий олигомер, воду или амин и др. компоненты композиции подают в смеситель одновременно. взаимодействие компонентов происходит сразу же, причем подъем пены начинается приблизительно через 10 секунд и заканчивается через 1 – 2 минуты после смешения. Окончательное отверждение пены продолжается от нескольких часов до нескольких суток. При двухстадийном (форполимерном) способе сначала проводят реакцию диизоционата с олигоэфиром, а полученный форполимер затем превращают в пенополиуретан при смешении с водой или амином. Изготовление поролонных изделий осуществляют по непрерывной или периодической схеме (заливкой в бумажные формы), а также напылением. В любом случае предъявляется жесткие требования к соблюдению соотношения исходных компонентов. В периодической схеме отложения в подаваемой порции по каждому компоненту должны быть не более 1% (по массе), а в непрерывном смесителе запаздывание  опережение подачи одного из компонентов не должно быть более 1 – 2 мсек. Заданная температура процесса должна поддерживается с точностью + 1°С.
Свойства. Пенополиуретаны обладают хорошей атмосферной стойкостью, устойчивостью к действию света и окислителей. На свету они темнеют, но другие свойства заметно не ухудшаются. Пенополиуретаны физиологически инертны и хорошо совмещаются с бактерицидными добавками. Пенополиуретаны  полученные на основе простых олигоэфиров, устойчивы даже в кипящей воде.

Таблица. Свойства эластичных пенополиуретанов отечественных марок

   показатель
  ППУ - Э
 ППУ - ЭТ
ППУ – ЭМ - 1
Кажущаяся плотность кг/м?
Прочность при растяжении, Мн/м? (кгс/см?)
25 – 60 0,12 (1,2)
30 – 40 0,1 (1,0)
30 – 50 0,11 – 0,13 (1,1 – 1,3)
Относительное удлинение, %
150
100
150 – 170
Эластичность по отскоку, %
15
15
20 – 40
Относительная остаточная деформация при 5°%-ом сжатии в течении 72 часов при
t 20°С, %
10
15
10
Напряжение сжатия при 40%-ой деформации, Мн/м? (кгс/см?)
 0,0025 – 0,0075 (0,025 – 0,075) от – 15
0,003 – 0,01 (0,03 – 0,1 от – 20
0,004 – 0,01 (0,04 – 0,1) от – 50
Температура применения, -°С
до 100
до 100
до 100
Потеря массы при горении (метод «огн. труба»), %
Коэффициент звукопоглощения
-
22
-
при 250 гц
0,35
0,36
-
1000 гц
0,80
0,85
-
4000 гц
0,75
0,80
-

Пенополиуретаны на основе сложных олигоэфиров менее стойки к действию воды. Эластичные пенополиуретаны можно резать. Их моют мылом или синтетическими моющими средствами, на них не действуют бактерии, их не ест моль. В условиях двухстороннего нагрева изделия из пенополиуретана можно кратковременно эксплуатировать при температуре 220°С, а при одностороннем нагреве – при 450°С – 500°С. Основные свойства приведены в таблице.
Применение.Эластичные пенополиуретаны применяют в производстве изделий широкого потребления: мягкой мебели, одежды, подошв для обуви, ковров, губок, щеток и т.п. Кроме того, их используют для упаковки бьющихся изделий, в качестве звуко – и теплоизоляционных материалов.
В Европе и других странах они имеют следующие названия:
ПОРОЛОН (эластичный Пенополиуретанный – страны СНГ). ЛОКФОАМ, ВИБРАФОАМ, ФАОМЕКС – (США). МОЛЬТОПРЕН – (Германия), АЛОФОАМ – (Канада).
Промышленное производство Пенополиуретана было впервые осуществлено в 1952 году в ФРГ.

Латекс

Губчатые изделия из латекса по упруго-деформационным свойствам являются хорошим настилочным материалом, однако их низкая прочность при растяжении, высокая стоимость, большой удельный вес вынуждают искать для настила в мягкой мебели более эффективный материал.
Губчатые изделия вырабатывают из натуральных и синтетических латеисав или из их композиций. Натуральный латекс – это млечный сок, содержащийся в каучуконосных растениях. Добывается он методом подсочки. Каучук в латексе содержится в виде мельчайших частичек-глобул, распределенных в жидкой фазе (водном растворе различных органических и неорганических солей, а также Сахаров, смол и белков; некоторые из этих веществ присутствуют в латексе в виде коллоидных растворов). Содержание каучука в латексе колеблется от 0,3 до 45%.
В целях удешевления расходов по перевозке латекс, содержащий обычно около 50-70% воды, сгущают до содержания 60-80% сухого остатка, одновременно консервируя, так как спустя несколько часов после получения латекса в нем начинается процесс необратимой коагуляции.
Для консервирования чаще всего применяют аммиак, едкий калий, карбонат натрия, фенол и др. В консервированном виде латекс может храниться несколько лет, и при этом не обнаруживаются признаки коагуляции.
Из натуральных латексов для производства губчатых изделий наиболее широко применяют центрифугированный «квали-текс» и вакуумированный «ревертекс». Лучшими считаются изделия на основе «квалитекса», так как они имеют минимальную плотность, вес и наиболее высокие амортизационные свойства, сохраняющиеся при длительной эксплуатации. В зависимости от способа сгущения и консервирования натуральные латексы известны под торговыми марками «ревертекс», «квалитекс», «синтекс», «глютекс» и др.
Отечественные марки синтетических латексов для производства губчатых изделий – это стирольные латексы.
Детали из латексной губки в виде отдельных подушек и целых блоков могут выпускаться для мебельных изделий любых размеров и конфигураций. Блоки значительной длины и толщины составляют из нескольких отдельных элементов, смонтированных при помощи специальной гуммированной ленты и укладывают на основания - жесткое (иногда перфорированное), «змейка», эластичное (из переплетенных резиновых лент и т. п.). Толщину блоков и подушек, их конструкцию (форма и взаиморасположение выемок) и характер выбранного основания определяют в зависимости от назначения изделий. Применение латексных подушек и настилов позволяет значительно снизить затраты труда на производство мягкой мебели.
Эффективное средство снижения стоимости и веса латексных губчатых изделий – выбор оптимальных конструкций их, т. е. формы и взаиморасположения выемок.
Выемки в изделии образуются за счет металлических выступов – пальцев, закрепленных на крышке формы. Вместе с тем при вулканизации изделий металлические пальцы улучшают теплопередачу к плохо проводящей тепло латексной пене. Как правило, эти выемки делают в изделиях не доходящими до лицевой поверхности, причем в тонких изделиях – полусферическими, а в более толстых – цилиндрическими, прямоугольными и т. п. Однотипные выемки располагают в шахматном порядке по углам правильного треугольника или квадрата.
В типовых латексных губчатых деталях для мебельной промышленности площадь выемок составляет 37,5-12,2%, а объем – 18-28%. С увеличением линейных размеров изделия, особенно высоты, относительный объем выемок при той же форме их и взаиморасположении возрастает, поэтому выгоднее делать одно цельное изделие таких же размеров, чем составлять его из двух или больше элементов. Наличие выемок в губчатом изделии позволяет не только уменьшить массу изделия и сэкономить таким образом латекс, но и улучшить их эксплуатационные качества.
Формованные изделия из латекса целесообразно применять в таких изделиях, как кресла для отдыха, в которых использование пружинных блоков нецелесообразно из-за большой их высоты, а также из-за осложнения конструктивного решения при различных размерах и конфигурации сидений и спинок. Исследования показали, что латексная губка, применяемая в изделиях мягкой мебели, не выделяет токсических веществ. Исследования проводились в условиях жесткого эксперимента, т. е. максимальной насыщенности помещения данным синтетическим материалом (в комнате площадью 9 м?  находились диван-кровать и два кресла). В связи с этим органами здравоохранения дано разрешение на использование латексной губчатой резины в производстве мягкой мебели.

Латекс для матрацев


Латекс - натуральный материал, представляющий собой вспененный экстракт сока каучукового дерева. Благодаря специальной обработке приобретает микроскопическую конфигурацию, подобную строению пчелиных сот с воздушными ячейками. Динамические и статические характеристики латекса, его устойчивость к воздействию внешней среды и долговечность делают этот материал идеальным наполнителем для матрацев. Воздушные каналы в латексном наполнителе обеспечивают хорошую циркуляцию воздуха. Такой матрац "дышит", а его упругость и долговечность превосходят поролоновые и пружинные наполнители. На сегодняшний день латексные матрацы (из натурального латекса) считаются лучшими. Однако высокая себестоимость натурального латекса очень заметно отражается на цене. Вот что пишет, например, белорусская газета "Частная собственность" (№7 (253) 25 февраля 1999г.):
"Идеальным наполнителем для кровати сегодня считается латекс с конским волосом, но стоить такой матрац может столько же, сколько средняя однокомнатная квартира в Минске..."
Тем не менее, стоимость латексного матраца может колебаться от 500$ до 1500$. Более доступны (по цене) матрацы из искусственного латекса (пенорезины). Технология изготовления - такая же как у поролона (методом вспенивания), а свойства - соизмеримы с натуральным продуктом. Жесткость и упругость латексного матраца зависят от плотности пенорезины, количества отверстий и их диаметра. Самые дорогие (и лучшие) латексные матрацы имеют различные зоны жесткости. Это достигается за счет изменения диаметра отверстий в одном листе. Ортопедический эффект у таких матрацев - максимальный. Также производители применяют различные формы и комбинации латекса с другими материалами. Это могут быть матрацы двухсторонней жесткости (различная жесткость у лица и изнанки), матрацы с прослойкой конского волоса или койры и т. Койра - экологически чистый, долговечный природный материал, получаемый из ореха кокосовой пальмы. Характеризуется высокими показателями жесткости и упругости, что позволяет использовать этот материал для обеспечения ортопедических характеристик матраса.

20

вверх

Рейтинг@Mail.ru MyCounter - счётчик и статистика

Обзор услуг

Изготовление интерьерной, нестандартной мягкой мебели на заказ - диваны и кресла, пуфы и банкетки по индивидуальным размерам на заказ для офисов, банков, кафе, баров, ночных клубов, ресторанов, отелей, гостиниц, поликлиник, автосалонов, частных домов, различных организаций и учреждений, а также любых помещений общественного пользования.

Связаться с нами

001

002

Адрес: г.Павлоград. Днепропетровская обл. Украина
Телефон: МТС - - - - - - 066-5207-222
Другие: КИЕВСТАР - 067-979-85-27
E-mail: belovol-2012@yandex.ua